|
№ п/п |
Наименование |
Энергопотребление, кВт |
Цена, руб. |
Количество, шт. |
Стоимость, руб. |
|
1 |
Дробилка роторная. Производительность, т/ч: по пшенице до 1,9-3,25 |
22,0 |
266 000 |
1 |
266 000 |
|
2 |
Делитель потока |
|
27 000 |
1 |
27 000 |
|
3 |
Смеситель. Объем, не менее м3: полный 3,7, рабочий 3,0. Рабочая вместимость смесителя (при средней насыпной плотности продукта 0,45 т/м3) – 1,35 т |
3,25 |
283 000 |
2 |
566 000 |
|
4 |
Электронное весодозирующее устройство |
|
183 600 |
2 |
367 200 |
|
5 |
Транспортер шнековый. |
2,2 |
109 000 |
1 |
109 000 |
|
6 |
Бункер. Объем силоса – 3,5 м3. Угол ската силоса 60° |
|
121 000 |
1 |
121 000 |
|
7 |
Транспортер шнековый. |
2,2 |
128 000 |
1 |
128 000 |
|
8 |
Бункер. Рабочий объем силоса 0,5-1 м3. Дополнительные опции: Система противодействия зависания продукта – 63 700 руб. Система контроля уровня наполнения продуктом – 42 900 руб. |
|
101 000 |
1 |
101 000 |
|
9 |
Гранулятор. (Матрица в комплекте). Производительность: 0,3 - 3,5 т/час* |
39,25 |
1 978 000 |
1 |
1 978 000 |
|
10 |
Транспортер ленточно-скребковый. |
0,37 |
140 000 |
1 |
140 000 |
|
11 |
Транспортер ленточно-скребковый. |
1,1 |
317 000 |
1 |
317 000 |
|
12 |
Колонна охлаждения. Производительность: 3 т/час. Масса 600 кг . . Габариты (д×ш×в) 2400х1500х3700 мм. Блок охлаждения – 643 500 руб. |
12,12 |
489 000 |
1 |
489 000 |
|
13 |
Пульт управления ПУ-КПК-4У/4Н |
|
96 000 |
1 |
96 000 |
|
14 |
Пульт управления блоком гранулирования ПУ- 1 (ДГ-ЗУВ) |
|
147 000 |
1 |
147 000 |
|
15 |
Пульт управления оборудованием ПУ- 4Ф |
|
80 000 |
1 |
80 000 |
|
Итого: |
82,49 |
|
|
4 932 200 |
|
* Ориентировочная производительность, она может отличаться от указанной, в зависимости от степени сжатия матрицы и свойств комбикорма, поступающего в пресс-гранулятор.
Фасовка в мешки
|
Транспортер ленточный |
1,1 |
1 |
317 000 |
|
Бункер под дозатор |
|
1 |
122 000 |
|
Весовой дозатор |
0,4 |
1 |
304 000 |
Дополнительное оборудование
|
Парогенератор ПАР-100н |
75,0 |
1 |
274 000 |
Нормативный расход пара – 30 кг пара на 1 тонну комбикорма.
Справочная таблица производительности пресс-гранулятора.
|
Диаметр матрицы, мм |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
8 |
|
Ориентировочная производительность, т/ч |
1,1 |
1,7 |
2,3 |
2,9 |
3,5 |
3,7 |
Описание производственного процесса
Перед началом работы, согласно рецептуре, на весах устанавливается вес каждого компонента комбикорма.
Процесс работы комплекса начинается с приема сырья. Дробилка с пневматической загрузкой через гибкий шланг, что значительно облегчает работу персонала, а также не требует дополнительного транспортного оборудования. Такая система проста в исполнении и эксплуатации, а также позволяет данной дробилке работать в самых сложных условиях. Сырье поступает в дробилку, предназначенную для измельчения до нужной фракции. Ротор дробилки закреплен непосредственно на валу двигателя. Исходный продукт, попадая в камеру помола, молотками с силой отбрасывается на стенки решета до тех пор, пока гранулометрический состав частиц не окажется меньше диаметра отверстий решета, и их не выбросит в корпус дробилки.
Измельченное сырье, через выгрузной шланг подается в вертикальный шнековый смеситель, установленный на тензо-датчики электронного весового устройства, которое имеет возможность сохранения 9 рецептов из 9 компонентов. Смеситель предназначен для получения однородной смеси из сухих измельчённых компонентов комбикорма, добавок и премиксов. Пыль, образующаяся при смешивании и нагнетании помола, улавливается аспирационными фильтрами. Как только количество загруженного в смеситель компонента сравняется с заданным на весовом устройстве, то прозвучит оповещающий звуковой сигнал. После этого забор данного компонента следует прекратить и начать забор следующего.
После наполнения первого смесителя поток измельченного сырья направляется во второй смеситель посредством делителя потока.
Доля премиксов, предварительно взвешенная, подается через засыпной патрубок в смеситель. Перед внесением добавок необходимо выключить дробилку и смеситель для предотвращения пыления.
После загрузки последнего компонента комбикорма смешивание длится порядка 15 мин. Рассыпной комбикорм с помощью шнекового транспортера подается в бункер-накопитель, который приводится в действие при помощи пульта управления.
Из бункера сырьё попадает в дозатор гранулятора. Затем оно равномерно подаётся в смеситель, где смешивается с водой или паром. В результате сырьё смягчается, нагревается и, как следствие, становится более пластичным.
На следующем этапе продукт поступает в камеру прессования гранулятора, где он затягивается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами гранулятора. Увлажнённый продукт продавливается в радиальные отверстия матрицы, в которых и происходит формирование гранул.
На выходе из прессующей камеры гранулы ещё мягкие. Они имеют высокую температуру и влажность, поэтому их следует охладить. По ленточному транспортёру комбикорм поступает в колонну охлаждения, где гранулы остывают до температуры, чуть выше окружающей среды. Охлаждённые, они просеиваются (при этом отделяется несгранулированный продукт) и поступают по ленточному транспортёру на фасовку.
Помещение для установки комплекса
Комплексная линия монтируется в помещении категории «Б» СНиП 31-03-2001 (ВП по ПУЭ). Толщина покрытия поверхности пола должна составлять не менее 150 мм. Материал – бетон, асфальтобетон.
Нормы естественного и искусственного освещения производственного помещения должны соответствовать строительным нормам и правилам, и санитарно-гигиеническим нормам. Освещенность рабочего места не менее 150 люкс.
Толщина площадки под пресс-гранулятор – не менее 300 мм.
Толщина площадки парогенератора – не менее 100 мм.
Микроклимат производственного помещения должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.
В помещении должна быть обеспечена пожарная безопасность согласно Федеральному закону РФ №123-ФЗ от 22.07.08г. «регламент о требованиях пожарной безопасности».
К помещению должны быть обеспечены подъездные пути для подвоза сырья и вывоза готовой продукции.
Габариты монтажной площадки:
длина – 17 м, ширина – 13,5 м, высота – 5,5 м.
